schonmal an CNC-Drehen gedacht? Da gibt es hunderte Dienstleister die das anbieten. Wenn du eine angemessene Stückzahl hast (keine Ahnung wieviele Kanonen dein Schiff hat) dann dürfte sich das Lohnen. Ich bilde mir ein das es billiger ist als es Gießen zu lassen. Zudem kommt es dem Original am nächsten. Du kannst dann auch anstatt Messing (welches ziemlich teuer als Rohmaterial ist) Stahl nehmen, C45 zum Beispiel. Das lässt sich auch super drehen und mit einer Stahlbrünierung ist es leicht zu schwärzen.
danke für den Hinweis! An CNC-Drehen habe ich auch schon gedacht, bin aber noch nicht dazu gekommen bei einer entsprechenden Firma nachzufragen…außerdem dachte ich, dass es noch wesentlicher teurer sein müsste als Gießen.
Vermutlich wäre CNC-Drehen die beste Variante zur Herstellung der Rohre - müsste sehr präzise sein und auch jegliche Nachbearbeitung sollte wegfallen.
Die Nachbearbeitung ist auch mein größtes Bedenken bei den verschiedenen Gießverfahren. Will man es wirklich genau haben, muss man anscheinend teilweise Nachdrehen…und jeder der schon mal probiert hat ein Kanonenrohr ohne zu beschädigen nochmals wirklich rundlaufend in die Drehmaschine einzuspannen weiß, wie mühselig das ist.
Übrigens Oli, ich brauche neue Sägeblätter – schreibe Dir eine PIN.
schonmal an CNC-Drehen gedacht? Da gibt es hunderte Dienstleister die das anbieten. Wenn du eine angemessene Stückzahl hast (keine Ahnung wieviele Kanonen dein Schiff hat) dann dürfte sich das Lohnen. Ich bilde mir ein das es billiger ist als es Gießen zu lassen. Zudem kommt es dem Original am nächsten. Du kannst dann auch anstatt Messing (welches ziemlich teuer als Rohmaterial ist) Stahl nehmen, C45 zum Beispiel. Das lässt sich auch super drehen und mit einer Stahlbrünierung ist es leicht zu schwärzen.
Billig ist in dem Fall relativ..... Die programmierung für die Drehlinge ist meistens teurer als eine Gußform. Das nächste Problem beim CNC-Drehen ist, dass enge Kurven, so wie sie bei Kanonen gebraucht werden, sehr schwer zu machen sind. Ab einem gewissen engen Radius geht es auch nicht mehr. Und rentabel wird drehen erst mit entsprechenden Stückzahlen.
Wenn schon drehen, dann auf einem Kurvenautomat.
Von Stahl rate ich ab, weil Stahl, egal welche Güteklasse, rostet.
Grüße
Robert
Und wenn mich dann die Arbeitswut packt,....setze ich mich ganz still in eine Ecke und warte bis der Anfall vorüber ist.
In der Werft: Knochenmodell "Royal Caroline" 1749 M 1: 50 Spantmodell Engl. 74 Kanonenschiff 1781 M 1: 50 nach M. Stalkartt Projekt Phantom M 1: 50
Zitat von archjofo im Beitrag #182Eine exacte CAD-Zeichnung vorausgestzt, ist das auch eine gute Alternative. Wäre mal einen Versuch wert.
Hallo Joahnn,
ich bin kein Experte im CAD-Zeichnen, aber ein Kanonenrohr ist recht einfach zu zeichnen (zeichentechnisch), da sehe ich kein großes Problem - schwieriger wird dann schon die Herstellung des Monograms und der Zündpfanne…
ein Kurvenautomat ist ein Drehautomat, der die Radien und andere Begebenheiten über einen Kurvensatz abgreift. Die einzelnen Kurven werden auf einer Fräse ausgearbeitet.
Ich habe vor über 20 Jahren alle meine Drehteile in einer Automatendreherei, so heissen diese Drehereien, drehen lassen. Da gab es keine Nacharbeiten oder Ausschuss. Dort wurden auch Belegnägel in M 1:100 (!) gedreht.....einer wie der andere.
Allerdings kostete jeder Kurvensatz so um die 1200 Mark.
Grüße
Robert
Und wenn mich dann die Arbeitswut packt,....setze ich mich ganz still in eine Ecke und warte bis der Anfall vorüber ist.
In der Werft: Knochenmodell "Royal Caroline" 1749 M 1: 50 Spantmodell Engl. 74 Kanonenschiff 1781 M 1: 50 nach M. Stalkartt Projekt Phantom M 1: 50
danke für die Aufklärung, aber bei diesen Preisen steige ich aus, da drehe ich mir dir Rohre selbst – auch auf die Gefahr hin dabei einen Drehwurm zu bekommen
Ich verwende zwar auch ab und zu Stahl wenn's wirklich steif sein muß, aber Kanonen würde ich auch nicht aus Stahl drehen. Gießen ist sicher eine der besseren Optionen, da man ja alle Teile, wie Lagerzapfen und Zündpfannen (unnd ggf. Ornamente) am Original anbringen kann und auch nur einmal machen muß. Man sollte das Kaliber mit etwas Untermaß gießen lassen, damit man aufbohren kann und so einen glatten Lauf bekommt. Wenn man zufäälig ein 'rundes' Maß hat, kann man dafür Handreibahlen mit langem Anschnitt verwenden - dazu braucht die Rohre auch nicht die Drehbank zu spannen. Auch braucht die Bohrung nicht auf der ganzen Länge aufgerieben zu werden - man will ja (wahrscheinlich) nicht damit schießen. Bei krummen Maßen kann man sich auch aus Silberstahl einen Kanonenbohrer (nomen est omen) machen: der Rundstahl wird auf den richtigen Durchmesser abgedreht und dann auf der Schleif- oder Fräsmaschine (Feilen geht auch) ein Stück weit genau halbiert. Man sollte auch einen Anschnitt, d.h. ein kurzes kegeliges Stück andrehen, damit sich der Bohrer selbst zentriert. Man härtet den Bohrer am besten und läßt ihn dann strohgelb an. Bei wenigen Stückzahlen ist das aber nicht notwendig.
Wefalck, vielen Dank für Deine ausführlichen Schilderungen!
Ich war heute Nachmittag bei einer CNC-Technik Firma und hatte ein interessantes Gespräch mit einem sehr kompetent wirkenden und äußerst hilfsbereiten Fachmann.
Das Ergebnis des Gespräches in Kurzform:
1. Das Drehen der Rohre ist technisch ohne weiteres möglich, auch die feinen Radien am Knauf stellen kein Problem dar.
2. Grundsätzlich können dir Rohre aus Stahl, Aluminium, Messing und anderen Metallen bzw. Legierungen gedreht werden – preislich ist das bei den relativ geringen Materialaufwand ziemlich egal. Er hat mir allerdings wegen der Weiterbearbeitung (Monogramm, Zündpfanne) Messing empfohlen
3. Für ein genaues preisliches Anbot muss ich erst die Dateien schicken – aber er meinte, ich müsste schon mit mehreren hundert Euro rechnen
Außerdem verfügt diese Firma über den österreichweit modernsten 3D-Drucker – ein Wahnsinnsgerät, echt sehenswert. Der Herr hat mir einige Druckstücke aus Titan gezeigt – unglaublich, da staunt der Laie und der Fachmann schweigt! Die Rohre könnten natürlich auch gedruckt werden, allerdings ist das preislich wesentlich teurer, außerdem wird die Oberfläche nicht so sauber wie beim Drehen.
Titan drucken ? Ich denke, da wird ein Urmodell gedruckt und dann gegossen. Es gibt allerdings inzwischen auch schon Verfahren bei denen Metallpulver durch den Drucker lagenweise aufgetragen und dann gesintert wird.
Was die Schärfe von Ecken und Kanten angeht ist beim Gießen immer mit Definitionsverlust gegenüber dem Drehen zu rechnen. Das hängt aber auch vom Formmaterial ab, je härter, desto besser ist die Konturenschärfe. Man sollte daran denken, daß die Vorbilder im Sandguß hergestellt und auf der Außenseite kaum bearbeitet wurden, jedenfalls nicht hinsichtlich der Konturen. Da ist nichts scharfkantig und die Oberfläche ist relativ rauh.
Das effizienteste Verfahren dürfte die Herstellung eines Messing-Originals sein, an dem alle Details aufgelötet/eingraviert sind. Davon zieht man dann eine Form von der soviele Wachskopien hergestellt werden, wie nötig. Diese werden dann zu einem Gußbaum verbunden und dieser dann im Wachsausschmelzverfahren abgegossen. Ab der ersten Formherstellung macht das die Gießerei. Bei diesem Gußverfahren sind auch Hinterschneidungen kein großes Problem, da die Form für das Wachsspritzen flexibel ist. Johann (archjofo) kann da sicher noch mehr aus der Praxis erzählen.
Shapeways und andere bieten übrigens auch den Druck von Wachsmodellen an, nach denen dann im Wachsausschmelzverfahren gegossen wird. Allerdings dürfte gerade bei Rotationskörpern noch deutlich die Höhenrasterung (Stufen) zu sehen sein, die nachgearbeitet werden müßten.
Eine weitere Möglichkeit ist, sich die Teile aus Wachs CNC-fräsen (dann kann man auch Ornamente usw. einarbeiten) und dann in Wachs gießen zu lassen ...
Ja, die Druckwerke aus Titan werden mit dem „Selektiven Lasersinter-Verfahren“ (SLS) hergestellt.
Über das Wachsausschmelzverfahren habe ich mich schon informiert auch einige Forumsmitglieder, unter anderem auch Johann, haben mir schon interessante Informationen zukommen lassen.
Der Druck von Wachsmodellen wäre sicher auch eine Option, aber wie Du schreibst, da werden vermutlich feine Abstufungen erkennbar sein.
Ich muss jetzt erstmals die Kanonenrohre fertig zeichnen und dann werde ich Anbote einholen.
Ich habe mich in der letzten Zeit mit dem Bau der Lafetten für die 24-Pfund-Geschütze beschäftigt. Noch sind sie nicht ganz fertig, ich stelle trotzdem mal ein paar Bilder rein und zeige einige Herstellungsschritte - vielleicht gibt es dabei für den ein oder anderen was Neues zu entdecken.
Wie die Zeichnung zeigt bestehen die Räder aus zwei Holzlagen. Zur Herstellung habe ich entsprechend starke Holzleisten im rechten Winkel zueinander verleimt und die Räder mit einem eigens angefertigten „Bohr-Fräser“ ausgefräst.
Zum Bohren der Löcher für die Bolzen wurden entsprechende Bohrlehren angefertigt.
5a.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Die vorderen und hinteren Achsen sind in ihrer Dimension unterschiedlich. Die Achsen habe ich aus einem Stück gefertigt, zum Fräsen der runden Teile habe ich wieder ein geeignetes Werkzeug hergestellt
Der „Fräser“, drei hintere und drei fordere Achsen
8a.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Für die Seitenwangen wurden entsprechend starke Holzbrettchen gehobelt, und etwas überdimensioniert zugeschnitten.
9a.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
…dann eine Fräshilfe gebaut und mit Spannpratzen auf den Kreuztisch befestigt – um ein Aufwölben der Fräshilfe in der Mitte zu vermeiden habe ich sie zusätzlich mit einer Schraube am Kreuztisch befestigt.
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29.01.2018 18:09 (zuletzt bearbeitet: 29.01.2018 18:14)
