Gräting, Treppen, Reling » Grätings selber bauen I

Die Grätingsfrage: Wie hältst du es mit dem Holz?


... und war der Meinung, dass die erhältlichen 1 mm Grätrings zu groß wären ...

... und deshalb wieder zurück zum Motto: Mal sehen was denn so geht ...

... so und hier dazu der ganze Leidensweg ...

In der einschlägigen Literatur wird immer auf die Kreissäge mit Nutenanschlag verwiesen. So weit so gut und verständlich und klang doch auch ganz einfach. Erste Versuche frei Hand ergaben, dass mein Holz dafür tauglich ist :-)
Flugs die Maschine umgebaut ...



... oder doch nicht so flugs, denn bis das richtig eingestellt war, mit 0,5 mm Sägeblatt und einer dazugehörenden Führung im richtigen Abstand die auch nicht hakt oder rubbelt und auch beide noch abgestimmte Höhe haben und 1,5 mm starke Streifen hineingejagt ...



... nach dem ersten Durchgang war es dann doch etwas zerfleddert, - siehe der vordere Streifen - also die Streifen klar lackiert - der Streifen mit seinen 1,5 mm Ausgangsdicke und jetzt auch noch gerillt wellt sich natürlich sofort in alle Richtungen :-(
Also auf die lackierte Vorderseite eine Lage Frischhaltefolie als Trennmittel und mit einer Zwinge zum Trocknen auf ein anderes Brett gespannt, und nach dem Trocknen noch ein Mal durch die Säge - hinterer Streifen ist schon nachgeschnitten - ...



... und das ist dann die Ausbeute: sauberes Rohmaterial für die nächsten Jahre :-)

Doch dann kommt der nächste Haken: davon 0,5 mm Streifen zu schneiden, die nicht ausbrechen - die resultierenden Zähne haben eine Größe von 0,5 x 0,6 x 0,5 mm - und die auch nicht in der Maschine verschwinden. Der Spalt ist schnell abgeklebt, mit dem Standardanschlag rubbelt das dünne abgeschnittene Leitschen aber sofort am Sägeblatt, also einen neuen Anschlag eingebaut, der das abgeschnittene Teil sofort frei gibt ...



... den Abstand dabei mit der 0,5 er Fühlerlehre eingestellt ...



... und einen Polystreifen an die Seite des Holzes geklebt, damit die Finger nicht so nah an das Sägeblatt müssen und denn mit einem kleinen Niederhalter hübsche 0,5 mm Streifen geschnitten :-)

Und das Nächste steht auch wieder in keinen Buch: Mit das größte Problem ist das saubere Kleben der Teile ...



... auf leicht haftendem Doppelseitigem die Zahnreihen geklebt, und die 0,5 x 0,5 er Leistchen reingewürgt - sieht toll ungleichmäßig aus ...



... deswegen ein Raster auf 0,7 mm Basis ausgedruckt und unter transparentes Doppelseitiges geklebt und dann mit der Lupe die Teile ausgerichtet. Macht Laune und ist gut als transzendale Meditation :-)



Es füllt sich langsam und das Ergebnis ist dann das:



... die Schieblehre ist auf 1,4 mm eingestellt, das heißt das Raster der Grätings ist 0,7 mm und wo das Zeugs hinkommt zeig ich euch dann demnächst :-)

Und ehe Fragen kommen, die Grätings sind richtig mit Zahnreihe und Leiste aufgebaut. Mein kleiner fleißiger Werftarbeiter war so nett und hat eine der Grätings für euch umgedreht und die Einzelteile danebengelegt :-)



Ich hatte mehrere Techniken der Montage ausprobiert. Auch Abstandhalter und Füllstücke waren dabei. Aber im 0,5 mm Bereich ist das Auge - unterstützt durch das darunter liegende Raster - immer noch die genauste Ausrichtung! Der erste ungenaue Klebeversuch entstand, indem ich dachte, alle Zahnreihen dicht zu packen und danach jede zweite wieder rausnehmen. Dazu haben die Leistchen aber nicht genügend seitliche Stabilität.

Ich hatte auch gedacht, dass mit sich kreuzenden Zahnreihen die Abstände zwischen den Zahnreihen leichter definiert werden könnten. War aber nicht so, da hier selbst 0,05mm Spiel bei der Führung eine Abweichung ergibt, die das Ineinanderfädeln von mehreren Reihen sich kreuzender Zahnleisten fast unmöglich macht.

Auch habe ich beim Schneiden immer die Zahnreihen sofort in Richtung und Reihenfolge sortiert auf einen Klebestreifen fixiert, damit sie im "natürlichen Verbund" verwendet werden können. War auch eine wichtige Erkenntnis. Bei der Version Zahnreihe mit dünnem 0,5 x 0,5 mm Leistchen tut man sich bedeutend einfacher in der Montage. So habe ich die Zahnreihen beim Aufkleben auf das Raster mit den drei dünnen Leistchen ausgerichtet, danach jedes zu verlegende Leistchen kurz anprobiert, was in der Regel bei sauberer Vorarbeit einfach ist, und dann das Leistchen durch Sekundenkleber gezogen und dann mit Juch-huhinein. Das war´s dann schon.

Und es hat Laune gemacht und war eine tolle gemeisterte Herausforderung. Ich denke über 1 mm Rastermaß sieht das schon wieder viel entspannter aus.

Liebe Grüße, Daniel


PS: ... und im Nachhinein sieht es natürlich kein Schwein ...

PPS:Huuuuuuuuurrrrrrrrrrrrraaaaaaahhhh -  wir sind endlich in den Bereich des Modellbaus vorgestoßen, in denen die fünf Hundertstel mm zählen ;-)



Nachdem ich in der ersten Stufe die Planken mit der Hand geschnitten hatte, habe ich jetzt das neue Sägeblatt ausgenützt und auch meine Planken damit geschnitten. Dazu habe ich den Aufbau übernommen und nur die Führung von 0,5 mm auf 2 mm erweitert.



Ging auch einigermaßen zu schneiden, da sich die Leisten aber leicht aufwölben musste ich diese immer am Fuß des Sägeblattes mit einem Niederhalter nach unten drücken, wodurch ich nur eine Hand zur Führung hatte ...

... und als dann mein Sägeblatt letztes Wochenende auch noch eine pflasterpflichtige Verwarnung ausgesprochen hatte ...



... hab ich dann doch noch einmal leichten Herzens meinen Aufbau überarbeitet:



Zuerst ein Schutz gegen blöde Annäherungsversuche von oben und der Clou: Der kleine Edelstahldraht, der genau in Materialdicke kurz vor dem Sägeblatt das Schnittgut unten hält und dem Aufwölben entgegenwirkt :-)
Dadurch habe ich beide Hände für die Führung der Leistchen frei und auch die Verarbeitungsgeschwindigkeit ist auf das Doppelte gestiegen - bei ungefährdeten Griffeln :-)

Frage 1: ganz klares nein :-)
1. Das Holz muss möglichst feinporig sein, darf nicht fasern, darf nicht zu weich sein, darf aber auch nicht zu brüchig sein. Muss man ausprobieren.
2. Das zahlt nach der Methode niemand ...

Gruß, Daniel